EMAT资讯平台

当前位置: 发布系统主页 > 行业研究 >

解析新材料行业发展新机遇

时间:2019-04-24 10:02来源:未来智库网 作者:matlink 点击:
1.新材料行业加速发展

1.1新材料国产替代任重道远

新材料产业增长迅速,关键材料仍依赖进口。新材料产业是我国七大战略新兴产业之一,是整个制造业转型升级的产业基础。在国家政策和下游市场的双重驱动下,我国新材料产业保持了快速增长的态势。我国新材料领域多年来正以CAGR超过24%的增速增长,市场规模也从2010年的0.6万亿元增长至2017年的3.1万亿元,远高于10%的全球平均增速,预计到2020年我国新材料市场规模将达到6万亿。其中,化工新材料的市场规模也从2010年的1700亿元增长至2017年的4600亿元,CAGR超过16%。在这期间,我国新材料研发创新水平不断进展,在超导体、石墨烯、液态金属等方面均取得巨大进展,尤其是有机硅、稀土功能材料、光伏材料、储能材料等领域居世界前列,占有较大市场份额。然而,同发达国家相比我国在新材料领域仍然存在较大差距。根据工信部对于130个关键材料的调研结果显示,其中32%的关键材料我国仍存在空白,52%仍依赖进口,部分材料如高纯度多晶硅我国完全依赖进口,也有许多材料如高性能生物材料等大部分依赖进口,新材料国产化需求十分迫切。

新材料行业是科创板重点支持的领域之一。2019年3月3日,上海证券交易所发布了《上海证券交易所科创板企业上市推荐指引》,要求保荐机构优先推荐新一代信息技术、高端装备、新材料、新源、节能环保以及生物医药等高新技术产业和战略性新兴产业的科技创新企业,其中新材料领域主要包括先进钢铁材料、先进有色金属材料、先进石化化工新材料、先进无机非金属材料、高性能复合材料、前沿新材料及相关技术服务等。同期发布的《上海证券交易所科创板股票上市规则》中对科创板上市的财务指标要求也大幅放松。

政策大力支持,市场行业前景广阔。由于我国关键材料领域供给缺口较大,国家相继颁布相关政策规划大力发展新材料行业。2015年,国务院发布了我国制造业转型的纲领性文件《中国制造2025》,新材料行业做为制造业转型的核心领域及重要支撑受到相应重视。而其后发布的《<中国制造2025>重点领域技术路线图》则是《中国制造2025》的注解和细化。《路线图》明确了将新材料做为十大重点领域之一,并将新材料产业划分为先进基础材料、关键战略材料和前沿新材料三个重点方向,并在这三个方向中细化了需要具体发展的材料及发展该材料在2020年和2025年需要达到的具体目标。其中有许多都属于化工新材料。如先进基础材料中的先进石化基础材料、先进轻工材料、先进纺织材料和关键战略材料中的高性能纤维及复合材料等。并指出目前我国基础材料行业产能过剩,高端材料不能完全自给的现状,需要通过发展新材料来解决。

2016年12月,国务院办公厅成立了由48位顶级材料专家组成的国家新材料产业发展领导小组,定期开展会议讨论落实新材料产业的政策工作。为明确具体任务,国务院于同月又发布了《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》,《“十三五”规划》中的核心要求包括提高新材料基础支撑能力,顺应新材料高性能化、多功能化、绿色化发展趋势,以新兴产业和重大工程建设需要为导向,提高新材料应用水平,把新材料融入高端制造供应链。强调了发展对新材料的应用。新材料在整个产业链出于上游,对于下游行业延伸广阔,如建筑、汽车、电子计算机、物流、航天都可以作为化工新材料应用的领域。因此将新材料应用、整合至现有的各个下游领域将是中国新材料发展的一个大趋势。《“十三五”规划》还将2020年作为我国新材料发展的第一个目标时间点,力争届时能使若干新材料品种进入全球供应链,重大关键材料自给率超过70%。

2017年1月工信部等四部委发布的《新材料产业发展指南》作为“十三五“期间指导新材料发展的纲领性文件,更具体地提出了九方面重点任务。其中重点提出的化工新材料包括了高端聚烯烃、特种合成橡胶、工程塑料、先进轻纺材料、高性能碳纤维、芳纶纤维等。在政策的接连利好下,新材料领域的投资规模大幅增长。

2018年工信部、财政部发布《国家新材料生产应用示范平台建设方案》和《国家新材料测试评价平台建设方案》,国家新材料生产应用示范平台将以新材料生产企业和应用企业为主联合组建,吸收产业链相关单位,衔接已有国家科技创新基地,力争到2020年在关键领域建立20个左右。


在政策指引下,新材料领域投资规模大幅增长,行业投资额也从2013年的17.5亿元增长至2017年的125.7亿元,CAGR48.4%,投资数量也从2013年的72起提高至129起。

 

 


1.2新材料公司估值方法探讨

新材料行业特点:新材料行业属于知识密集型、技术密集型和资金密集型新兴产业,不是靠简单的规模扩张而是靠独特的优良性能取胜,与新技术密切相关;新材料产品的研发具有投入大、周期长、产业风险放大的特点,具有很高的壁垒和风险,这主要体现在:1)技术壁垒高:研发需要投入大量的人力、物力、财力、时间;我国目前的新材料企业中小型企业居多,年产值多在1亿元以下,多为初创型或发展期企业,现金流压力较大;2)进入下游供应链壁垒高:从送样到认证完成周期长;3)成功几率小:往往研发上百种材料才有一种可以最终实现商业化。这也就决定了新材料公司的几个特点:1)利润率水平可观:可以享受技术壁垒带来的高毛利;2)竞争者少:一旦进入下游供应链体系,将在较长的一段时间内维持相对稳定的销量增长;3)需要持续的研发投入或者并购:为了保持企业的持续发展必须不断开发新产品,寻找下一个利润增长点,也可以通过并购的方式来实现,对于一些成熟的新材料巨头而言,公司的壮大伴随着不断外延并购。

那么如何选择新材料标的?我们认为应该重点关注具备产业化、商业化和资源整合能力的公司,这三点是新材料公司的核心竞争力,也是立足之本。产业化意味着公司能够实现技术突破,这是非常关键的一步,也是基础。而真正的成功在于商业化,只有成功的商业化才能给企业带来利润。我们看过很多新材料公司具备产业化能力,却在商业化的过程中困难重重。因此,产业化和商业化是我们选择新材料公司两个至关重要的标准,二者缺一不可。在满足产业化和商业化两个大前提下,公司的资源整合能力是判断其能否做大做强的进一步的标准。新材料行业技术壁垒高,对研发实力要求高,持续的创新及强大的资源整合能力是公司保持高速增长的保障。

科创板新材料公司估值更佳灵活:科创板实行注册制,对上市公司的条件综合考虑其预计市值、收入、净利润、研发投入、现金流等因素,设置了多元包容的上市条件,并允许尚未盈利的企业上市,具体的市值及财务指标要求应至少符合下列标准中的一项:

(1)预计市值≥10亿元,最近两年净利润>0,且累计净利润≥5000万元;或预计市值≥10亿元,最近一年净利润>0,且营业收入≥1亿元。

(2)预计市值≥15亿元,最近一年营业收入≥2亿元,且最近三年累计研发投入占最近三年累计营业收入的比例≥15%。

(3)预计市值≥20亿元,最近一年营业收入≥3亿元,且最近三年经营活动产生的现金流量净额累计≥1亿元。

(4)预计市值≥30亿元,且最近一年营业收入≥3亿元。

(5)预计市值≥40亿元,主要业务或产品需经国家有关部门批准,市场空间大,目前已取得阶段性成果。

可见,科创板允许尚未盈利的企业上市,对上市公司的财务指标更为宽松,对上市公司估值也更加多元化。目前二级市场常用的PE估值多适用于经营模式成熟、营收和利润稳定的公司,对科创板的公司则不是完全适应。通常需要根据上市公司所处的生命周期来选择相应的估值方法。新材料公司根据新材料产品的生命周期一般可分为概念期、导入期、成长期、成熟期和衰退期,每个阶段的经营特点均布相同,需要区分公司所处的成长阶段,灵活选取不同的估值方法。


产品处于概念期和导入期的公司,这一阶段公司研发成本和生产成本较高、销售费用投入较大,市场推广尚未打开,公司产品尚不能盈利或者微利。行业空间大小、研发团队强弱以及是否掌握核心技术是这阶段的关键因素,适用于实物期权估值法或PS估值法。

成长期的公司,这阶段公司业务处于快速扩张期,往往销售额增速快,要关注企业能否跨过盈亏平衡点,一旦跨过盈亏平衡点,企业开始进入到盈利增长阶段,这个阶段可用PS或PEG估值;由于未来步入成熟期和衰老期,现金流会下降,我们往往会采用现值法中的多周期现金流折现来为成长期的公司估值。

对于成熟期的企业,所处市场结构稳定,销售额增长放缓,但盈利水平开始可观且稳定,这阶段主要看其业绩增速和现金流状况,可用PE或者DCF估值。对于处于周期性行业中,收益不稳定但资产账面价值稳定的公司,可用市净率(PB)估值或经济增加值模型(EVA)。虽然由于中国上市公司普遍分红较少,股利贴现(DDM)估值法往往不适用于中国的公司,但对于在海外上市的成熟期公司,这个方法往往是非常适用的。

处于衰退期的企业,由于未来现金流预期较少且不稳定,应重点从现有资产入手估值,可采用重置成本法或PB估值。

2.新能源汽车材料

近几年新能源汽车的快速增长带来了锂电行业的持续高速发展。2018年国内新能源汽车产量达到125.6万辆,同比增长55%,预计到2025年将达到600万辆的销量目标。

新能源汽车行业的快速发展也拉动了上游动力电池及材料的需求增长,2018年中国动力电池装机量56.89GWh,同比增长56.88%。在锂电池的五大材料中,正极、负极、电解液以及隔膜的国产化程度已经有了很大幅度的提高,唯独软包锂电池铝塑膜由于技术难度高,长期大量依赖进口,全球市场基本被大日本印刷、昭和电工、凸版印刷三家企业垄断。2016年新纶科技以人民币5.7亿元收购T&T(日本凸版印刷与东洋制罐合资成立)从事的锂离子电池铝塑复合膜外包装材料生产、制造及销售业务进入铝塑膜领域。

铝塑膜是软包装锂电池电芯封装的关键材料,单片电池组装后用铝塑膜密封,形成一个电池,起到保护内容物的作用,一般占锂电池成本的15%~20%左右。铝塑膜结构主要为尼龙层(ON层)、胶水层、铝箔层(AL层),以及CPP层或PP层,主要原材料为尼龙、铝箔、聚丙烯和胶黏剂。我们判断在软包动力电池快速发展的趋势下,铝塑膜的需求也将快速增长,因此还具备较大的进口替代空间。

铝塑膜最大的壁垒在于原材料和工艺技术,其中原材料成本占55%,铝箔占比又达到原材料的50%。因此为了真正实现铝塑膜的进口替代,围绕铝箔、尼龙等关键材料国内企业还有很多可以发展的空间。

3.新型显示

全球平板显示产业集中在韩国、中国台湾、日本和中国大陆,受大屏手机、电视尺寸、车载显示及公共显示的拉动,近几年全球新型显示产业维持持续增长态势。在下游市场高速增长的需求拉动和国家相关产业政策的支持下,国内显示面板及材料迎来了快速的发展,以京东方、华星光电、天马、龙腾光电、中电熊猫等为代表的一批面板生产企业的崛起,带动了大陆平板显示产业链的高速发展,面板产业不断向国内转移的趋势明显。

显示产业链快速发展的同时,也带动了上游光学薄膜行业的快速发展。光学薄膜是指在光学元件或独立基板上,制镀上或涂布一层或多层介电质膜或金属膜或这两类膜的组合,以改变光波之传递特性,包括光的透射、反射、吸收、散射、偏振及相位改变。故经由适当设计可以调变不同波段元件表面之穿透率及反射率,亦可以使不同偏振平面的光具有不同的特性。在液晶显示器中,光学膜主要包括偏光片和背光模组光学薄膜。

在液晶面板的成本构成中,背光模组和偏光片占比达到31%,而光学膜在背光模组成本中占比达到35%-40%。


 

 



 


目前背光模组中扩散膜、反射膜、增亮膜等大陆企业的供应能力已经有了大幅提升,而偏光片高端显示膜材料本土化程度仍较低。

2019年是折叠屏手机量产元年,带动柔性材料需求增长,2018年10月31日柔宇科技正式发布具有革命性里程碑意义的首款可折叠柔性屏手机——FlexPai,随后在11月三星也发布了自家首款可折叠手机,并预计将于2019年推出百万台产品。

根据DSCC数据,2019年将成为可折叠式手机面板的出货元年,预计到2022年将达到1.08亿片。

柔性OLED的核心诉求在于轻薄、可弯曲,因此面板各主要材料均发生变革,主要是向更薄、更柔、更集成化演变。目前柔性显示上游材料几乎100%以来进口,未来进口替代空间广阔。

 

 

 


4.电子化学品

电子化学品领域是新材料公司登陆科创板的一个重点方向,科创板着重发掘具有新技术、新模式、新业态的“隐形冠军”企业,这为半导体产业的发展提供了新机遇。2018年十三届全国人大一次会议上,集成电路再次被写入政府工作报告,并将集成电路提升至加快制造强国建设需推动的五大产业关键词首位,其重视程度不言而喻。

2018年电子器件行业生产集成电路1740亿块,同比增长9.7%,集成电路销售额6532亿元,同比增长20.71%,远高于全球增速。2018年中国集成电路进口额高达3121亿美元,集成电路出口额为846亿美元,贸易逆差2275亿美元。在整个半导体行业中,大硅片占比最大,为32.9%。半导体领域技术壁垒高,然而我国长期在研发上的积累不足,因此我国半导体正如整个新材料领域,自给率不高,只有27%。我国企业主要集中在6英寸以下的生产线,8英寸及以上圆晶用电子化学品基本依赖进口。但随着下游液晶面板及新能源汽车的快速发展,半导体电子化学品的发展在不断加速。在《中国制造2025》中,国家明确提出到2020年,晶圆自给率将达到40%,2025年达50%。

半导体将原始半导体材料转变成半导体芯片,每个工艺制程都需要电子化学品,半导体芯片制造过程就是物理和化学的反应过程,半导体材料的应用决定了摩尔定律的持续推进,决定芯片是否将持续缩小线宽。目前我国不同半导体制造材料的技术水平不等,但整体与国外差距较大,存在巨大的国产替代空间。

 

 


4.1光刻工艺原料——光刻胶

光刻胶产业链:行业壁垒高,市场集中。光刻胶是印刷线路板、显示面板、集成电路等电子元器件的上游,公司生产的光引发剂(包括光增感剂、光致产酸剂)和光刻胶树脂等专用化学品是体现光刻胶性能的最重要原料,是光刻胶产业链的源头。

目前集成电路的集成水平已由原来的微米级水平进入纳米级水平,为了匹配集成电路的发展水平,制备超净高纯试剂的纯度也由SEMIG1逐渐提升至到SEMIG4级水平,制备光刻胶的分辨率水平由紫外宽谱向g线、i线、KrF、ArF、F2以及更高端方向发展,同时功能性材料配方的精准度和效能的稳定性也逐渐向更高技术等级水平发展。

248nm及以上高端光刻胶为全球市场的主流。SEMI的数据显示,2016年全球半导体用光刻胶市场达到14.5亿美元,较2015年同比增长9.0%。其中,248nm光刻胶占31%,193nm及其它先进光刻胶占46%。预计2018年全球光刻胶市场将达到15.7亿美元。光刻胶配套试剂方面,2016年全球光刻胶配套试剂市场达到19.1亿美元,较2015年增长6.1%。预计2018年全球光刻胶配套试剂市场将达到20.4亿美元。

 



全球共有9家主要的光刻胶生产企业。其中,日本占到5家,美国、欧洲、韩国、中国台湾各占1家。这9家企业市场份额超过90%,日本技术和生产规模占绝对优势,5家日本企业市场份额超过70%。

国内半导体光刻胶技术和国外先进技术差距较大,仅在市场用量最大的G线和I线有产品进入下游供应链。KrF线和ArF线光刻胶核心技术基本被国外企业垄断,国内北京科华KrF(248nm)光刻胶目前已经通过中芯国际认证,其他处于研发阶段,ArF(193nm)光刻胶还在积极研发中。目前国内从事光刻胶研发和生产的单位主要有北京科华微电子材料有限公司和苏州瑞红电子化学品有限公司、潍坊星泰克微电子材料有限公司。

4.2湿电子化学品

湿电子化学品,也叫超净高纯试剂,为微电子、光电子湿法工艺制程中使用的各种电子化工材料。主要用于半导体、太阳能硅片、LED和平板显示等电子元器件的清洗和蚀刻等工艺环节。按用途主要分为通用化学品和功能性化学品,其中通用化学品以高纯溶剂为主,例如氧化氢、氢氟酸、硫酸、磷酸、盐酸、硝酸等;功能性化学品指通过复配手段达到特殊功能、满足制造中特殊工艺需求的配方类或复配类化学品,主要包括显影液、剥离液、清洗液、刻蚀液等。

湿电子化学品目前广泛应用在半导体、平板显示、太阳能电池等多个领域,湿电子化学品在半导体晶圆制程中应用于晶圆清洗、刻蚀、显影和洗涤去毛刺等工艺,在晶圆领域制造和封测领域应用分布广。国际半导体材料和设备组织(SEMI)制定了5个超纯净试剂的国际分类标准,应用领域的不同对超纯净试剂要求的等级也不同,半导体领域要求的等级比平板显示和光伏太阳能电池领域的要求高,基本集中在SEMI3、G4的水平,我国的超纯净试剂研发水平与国际水平上游差距,大多集中在G2的水平。

全球半导体制造用湿电子化学品2016年市场规模约14.7亿美元,比2015年增长3.5%。2018年全球半导体制造用工艺化学品市场将分别达到15.9亿美元。

我国湿电子化学品市场规模约76亿元,其中,2016年我国半导体制造用工艺化学品市场规模为15.09亿元,根据产业发展预测,2018年有望增长到20.67亿元。

全球的湿电子化学品市场大多被欧美和日本公司占据,其中欧美公司主要有BASF、霍尼韦尔、ATMI、杜邦、空气产品公司,合计占比37%左右;日本公司主要有关东化学、三菱化学、京都化工、住友化学、宇部兴产、森田化学等,合计占比34%左右;中国台湾和韩国公司主要有台湾东应化、台湾联士电子、鑫林科技、东友、东进等,合计占比17%左右。中国大陆企业主要有浙江凯圣、湖北兴福、上海新阳、苏州晶锐、江化微、江阴润玛、杭州格仕达、贵州微顿品磷等,占全球市场10%左右,技术等级主要集中在G2以下仅有少部分企业达到G4以上标准。

在众多工艺化学品企业中,上海新阳已成为先进封装和传统封装行业所需电镀与清洗化学品的主流供应商,其超纯电镀硫酸铜电镀液已成功进入中芯国际、海力士的28nm大马士革工艺制程,成为Baseline产品,进入工业化量产阶段;湖北兴福电子材料有限公司磷酸、浙江凯圣氟化学有限公司氢氟酸等也都在8-12英寸工艺认证中取得较好效果,即将投入量产应用;苏州晶瑞化学的双氧水也正在8-12英寸产线认证;浙江凯圣硝酸实现批量供应,氢氟酸正在进行8-12英寸应用认证;全行业2015年投入研发资金1.19亿元,主要瞄准高端需求进行ppt级化学试剂和配方化学品的开发。

 

 


4.3CMP抛光材料

CMP化学机械抛光(Chemical Mechanical Polishing)工艺是半导体制造过程中的关键流程之一,利用了磨损中的“软磨硬”原理,即用较软的材料来进行抛光以实现高质量的表面抛光。通过化学的和机械的综合作用,从而避免了由单纯机械抛光造成的表面损伤和由单纯化学抛光易造成的抛光速度慢、表面平整度和抛光一致性差等缺点。

CMP抛光材料主要包括抛光液、抛光垫、调节器、清洁剂等,其市场份额分别占比49%、33%、9%和5%。我国2016年CMP抛光材料市场规模为23亿元,2018年市场有望达到28亿元。

目前市场上抛光垫目前主要被陶氏化学公司所垄断,市场份额达到90%左右,其他供应商还包括日本东丽、3M、台湾三方化学、卡博特等公司,合计份额在10%左右。抛光液方面,目前主要的供应商包括日本Fujimi、日本HinomotoKenmazai,美国卡博特、杜邦、Rodel、Eka,韩国ACE等公司,占据全球90%以上的市场份额,国内这一市场主要依赖进口,国内仅有部分企业可以生产。

安集微电子(上海)有限公司生产的铜/铜阻挡层抛光液,二氧化硅抛光液,TSV抛光液,硅抛光液、铜抛光后清洗液等产品已成功进入国内外8英寸和12英寸客户芯片生产线使用,铜/铜阻挡层抛光液产品已经进入国内外领先技术节点,产品涵盖130nm~28nm技术节点,产品性能达到国际领先水平,并具有成本优势,打破了国外厂商在高端集成电路制造抛光材料领域的垄断;上海新安纳在抛光液用磨料和存储器抛光液等产品开发方面取得较好进展;时代立夫科技有限公司在CMP抛光垫产品开发方面取得较好进展,部分产品在8寸和12寸CMP工艺中正在进行应用评估。湖北鼎龙控股股份有限公司开发的铜抛光垫、氧化物抛光垫和钨抛光垫也开始认证;宁波江丰电子的金刚石修整盘和保持环已进入评价验证阶段。

 

 


5.碳纤维

纤维是一种含碳量90%以上的纤维状碳材料,它是由片状石墨微晶等有机纤维沿纤维轴向方向堆砌而成,经碳化及石墨化处理而得到的微晶石墨材料。碳纤维具有高比强度、高比模量、抗蠕变、导电、导热等特性,强度比钢大、密度比铝小、比不锈锅耐腐蚀、比耐热钢耐高温、又能像铜一样导电,集优异的电学、热学和力学性能于一身。

5.1世界碳纤维产业化格局:发达国家形成技术垄断

碳纤维最早的研发和量产上的突破源于20世纪后期的日本,随后日本和美国等国家均已实现规模化稳定生产。总体来看,碳纤维制造关键技术的发展可分为四个标志性阶段。


5.2主要碳纤维企业

世界碳纤维的生产主要集中少数发达国家,日本企业尤为突出,在碳纤维行业具备寡头垄断的行业地位,主要生产商为东丽、帝人、三菱等,其他的德国的西格里和美国的赫氏等。

东丽株式会社成立于1926年1月,主营业务包括纤维和纺织品、塑料和化学制品、IT相关产品、碳纤维复合材料、环境和工程、生命科学等。FY2018净销售收入为22,048亿日元,营业利润为1,564亿日元。FY2018碳纤维复合材料净销售收入为1,779亿日元,在公司总营收中占比约为8.1%;碳纤维复合材料营业利润为208亿日元,在公司总利润中占比11.4%。

 

 


帝人:全球第二大碳纤维厂商

帝人株式会社成立于1918年6月,主营业务包括高级纤维和复合材料(含高性能纤维、碳纤维及其复合材料两部分),电子材料和化工产品、医药医疗、交易零售、IT及其他。FY2018净销售收入为8,350亿日元,营业利润为698亿日元。FY2018材料类(含织物及产品、材料、复合材料及其他)净销售收入为6,248亿日元,营业利润为336亿日元。

三菱:全球唯一同时生产PAN基碳纤维和沥青基碳纤维的厂商

三菱化学控股株式会社成立于2005年3月,主营业务包括功能性产品(电子应用、设计材料)、健康保健、工业材料(化学品、聚合物)。其中,碳纤维业务包含在设计材料模块。FY2018净销售收入为37,244亿日元,营业利润为3,557亿日元。FY2017设计材料(含碳纤维业务)净销售收入为8,067亿日元,设计材料营业利润为815亿日元。

5.3碳纤维的应用

目前,碳纤维在飞机和风机叶片上的应用已比较成熟,在汽车上的市场也逐渐开启,并且在其他工业领域的应用也是层出不穷。随着规模化生产和产品技术提升导致的成本下降,碳纤维有望得到大规模普及。

目前国内外一致认为,最富有前景的应用领域是工业应用,如汽车工业,应用碳纤复合材料可以减轻重量,节约能源,增加可靠性。美国咨询公司弗若斯特沙利文发表的研究报告称2010-2017年,世界汽车碳纤维复合材料的复合年均增长率将达到31.5%。据统计2012年碳纤维在航空航天和国防领域的消费量约占40%,预计从2012至2020年其需求将由8000吨增至23000吨,而汽车的需求预期将从2013年的2600吨增长至2020年的23000吨,与航空航天持平,成为两个最大消费市场。

 

 

 

 

 


5.4我国碳纤维产业发展情况

我国碳纤维研究几乎与世界同步,中国从上世纪60年代开始碳纤维生产的研究,80年代开始研究高强型碳纤维。中科院山西煤炭化学研究所在1976年建成了我国第一条PAN基碳纤维扩大试验生产线,生产相当于东丽公司T200的碳纤维。大连兴科碳纤维有限公司很早就实现了工业化碳纤维生产,该公司拥有多项专利,2003年形成年产800t碳纤维的生产能力,可生产1K、3K、6K、12K至320K碳纤维、预氧丝、碳纤维布、防火保温材料、发热丝、电热丝等各种碳纤维制品,产品各项技术指标可达到国外同类产品(T300)先进水平,还与大连理工大学合作成立了碳纤维技术研发中心。

目前我国从事碳纤维复合材料研制及生产的单位近百家,但国内碳纤维大部分是小丝束,单条线产能仅有百吨级,规模效应无法发挥,导致国产碳纤维成本甚至高于国外的市场售价,行业普遍处于亏损状态。

我国碳纤维企业名义产能总和达2.60万吨,其中年产能在一千吨以上的公司有7家,分别是中复神鹰(6000t)、江苏恒神(4650t)、精工集团(3500t)、光威复材(3100t)、中安信(1800t)、兰州蓝星(1800t)、太钢钢科(1200t)。我国碳纤维生产企业产能扩张仍然十分迅速,国有企业与民营企业并行发展。

实际产量远低于名义产能是我国碳纤维行业目前的行业状况。我国碳纤维产能释放明显不足,2016年我国碳纤维产能达到约1.8万吨,而实际产量仅为4,600吨左右,2017年我国国内企业碳纤维销量大约是7400吨,销量/产能比为28.46%,同期国际销量/产能比为57.20%,剔除中国的产销量来看,其他国家的销量/产能比为63.40%,产能利用率远高于中国。可见,我国碳纤维企业的销量/产能比远低于其他国家平均水平,具备很大的提升空间。

产销比低的主要原因是,碳纤维行业总体技术尚不成熟稳定,产品质量及性价比相对较低。但近年来,随着我国高端碳纤维技术的不断突破以及生产向规模化和稳定化发展,企业布局逐渐向高附加值的下游应用领域延伸,我国碳纤维行业逐步实现进口替代,企业盈利能力有望逐步恢复,市场走向良性健康的发展道路。我国已经攻克了国产T300级碳纤维、国产T700级碳纤维和国产M40石墨纤维的工程化和应用问题,解决了以上这3种材料的有无问题;突破了国产T800级碳纤维和国产M40J石墨纤维的关键制备技术,实现了工程化生产,主体力学性能达到东丽T800碳纤维和M40J石墨纤维水平;突破了国产T1000碳纤维和M50J、M55J、M60J石墨纤维实验室制备技术,具备开展下一代纤维研发的基础。

从国内碳纤维及复合材料需求来看,2006~2011年我国碳纤维的需求量呈波动状态。主要原因是在全球碳纤维供应不足的情况下,美国、日本等国家对中国实行出口限制,导致中国碳纤维需求长期被抑制。尤其是2006年、2008年和2010年,国内碳纤维市场需求量出现零增长或负增长。2011~2016年,我国碳纤维需求量快速增长,2013年达到1.39万吨,2015年1.84万吨,2016年达到2.13万吨左右。

 

 

 

 

 

(责任编辑:zhangfei@emat.com.cn)
顶一下
(0)
0%
踩一下
(0)
0%
------分隔线----------------------------